Механический цех по изготовлению корпусных деталей маслонасосов

РЫБИНСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АВИАЦИОННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ им. П. А. СОЛОВЬЕВА
Факультет АВИАТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
Кафедра «ТЕХНОЛОГИЯ АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ
И ОБЩЕГО МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Рыбинск 2005

Цель работы – применение знаний, полученных за период обучения, на практике.
В результате работы спроектирована новая заготовка для данной детали, новый технологический процесс, контрольное и станочное приспособления, проведено экономическое сравнение двух операций, спроектирован механический цех, проведены экономические расчеты по технологическому процессу и расчеты по охране труда и технике безопасности.
Проект выполнен с учетом всех современных требований. В работе проведен сравнительный анализ изменений разработанного техпроцесса, по сравнению с базовым. В техпроцессе часть универсальных станков заменена станками с ЧПУ. Вследствие этого сократилось количество операций. Предложена новая форма заготовки, более приближенная к детали, с малыми припусками, в результате чего коэффициент использования материала увеличился.
Всё это в совокупности позволяет существенно сократить материальные затраты и снизить трудоёмкость обработки. Полученные результаты дают основание считать возможным внедрение разработанного технологического процесса в производство.

СОДЕРЖАНИЕ
1 Описание и анализ конструкции изделия. 12
2 Служебное назначение и анализ исходных данных 13
2.1 Назначение, принцип действия и анализ конструкции изделия 13
2.2 Геометрические характеристики и условия работы 13
2.3 Характеристика материала детали 14
3 Изучение и анализ существующего технологического процесса 17
4 Определение типа производства, расчет программы запуска, размера партии 19
5 Выбор способа получения заготовки. 21
6 Определение содержания и последовательности выполнения технологических операций 23
6.1 Выявление набора методов обработки по каждой поверхности 23
6.2 Технологические базы 28
7 Выбор оборудования, приспособлений, режимов резания, режущего инструмента 33
7.1 Использование высокотехнологичного инструмента 34
8 Разработка маршрутного технологического процесса 37
9 Расчет и назначение операционных размеров 40
9.1 Расчет и назначение операционных размеров с односторонним расположением припуска 40
9.2 . Расчет операционных размеров для поверхностей с двусторонним расположением припуска 58
10 Расчет режимов резания двух операций 61
10.1 Фрезерование (операция №20). 61
10.2 Точение (операция № 10) 62
11 Нормирование технологического процесса 65
11.1 Фрезерование (операция 20) 65
11.2 Точение (операция 10) 67
12 Разработка расчетно - технологической карты на сверлильную операцию 70
13 Проектирование специальной станочной оснастки 71
13.1 Принципиальная схема станочного приспособления. 71
13.2 Расчет потребного усилия закрепления. 72
13.3 Расчет станочного приспособления на точность. 74
14 Проектирование специальной контрольной оснастки 76
14.1 Расчет контрольного приспособления на точность 77
15 Экономические расчёты по дипломному проекту 79
15.1 Расчёт и анализ технико-экономических показателей цеха 79
15.1.1 Производственная программа 79
15.1.2 Затраты на материал. 80
15.1.3 Технологическое оборудование. 81
15.1.4 Персонал цеха. 83
15.1.5 Оплата труда персонала. 87
15.1.6 Оплата труда основных и вспомогательных рабочих. 88
15.1.7 Основные фонды цеха и их содержание 89
15.1.8 Расчет себестоимости продукции 90
15.1.9 Технико-экономический анализ 92
15.2 Технико-экономическое обоснование разработанного процесса механической обработки 95
15.3 Сравнение технологических процессов 96
15.3.1 Затраты на материал 98
15.3.2 Исходные данные. 98
15.3.3 Затраты на оплату труда и отчисления 99
15.3.4 Затраты на оборудование и оснастку 101
15.3.5 Затраты на ремонт и обслуживание в зависимости от имеющейся информации могут рассчитываться одним из двух способов: 102
15.3.6 Обоснование разработанных приспособлений 104
15.3.7 Механизация слесарных работ. 107
15.3.8 Вывод 107
16 Организация производства в цехе, планировка цеха и транспорт 108
16.1 Расчет потребного количества оборудования 108
16.2 Состав и численность работников 113
16.3 Планировка оборудования и рабочих мест 115
16.4 Выбор компоновочной схемы здания. 115
16.5 Планировка оборудования и рабочих мест 118
16.6 Проектирование системы обеспечения основного производства 119
16.6.1 Система инструментального обеспечения 119
16.6.2 Проектирование системы ремонтного обслуживания 120
16.6.3 Проектирование складской системы 121
16.6.4 Проектирование транспортной системы 121
16.6.5 Проектирование системы технического обслуживания 122
16.6.6 Проектирование системы обслуживания рабочих 123
17 Охрана труда и техника безопастности 125
17.1 Опасные факторы: 127
17.2 Вредные факторы. 137
18 Выводы 147
Список использованных источников 148